Montage- und Prüfanlage für innovatives Battery Management.

Alles unter Kontrolle, auch bei kurzfristigen Änderungen

Akkus zuverlässig steuern: Battery Management Controller

Die in Elektrofahrzeugen verwendeten Lithium-Ionen-Zellen bringen ihre besten Leistungen, wenn sie permanent überwacht, gemessen und gesteuert werden. Diese Aufgaben übernimmt im Fahrzeug der Battery Management Controller (BMC). Als Steuergerät verarbeitet der BMC Messdaten der Batteriezellen und unterstützt das Fahrzeug dabei, die Batterie möglichst effizient einzusetzen. Dabei sammelt der BMC Informationen über den Lade- und Alterungszustand, Temperaturen und sicherheitsrelevante Aspekte.

PIONIER IM BATTERIE-MANAGEMENT DER ELEKTROMOBILITÄT

Wir haben bereits Prüfanlagen für e-Mobility-Lösungen gebaut, als dieses Segment noch in den Kinderschuhen steckte. Gemeinsam mit unseren Kunden haben wir Erfahrungen gesammelt, unser Wissen vertieft und sind heute führend bei Montageanlagen und Prüfsystemen für die Akku-Produktion. Auch bei Hochstrom-Systemen kennen wir uns aus wie kaum ein anderer.

Für einen großen Automobilkonzern aus Deutschland haben wir eine Montage- und Prüfanlage entwickelt, konstruiert und gebaut, die das Steuergerät GN2 für den Controller vollautomatisch zusammensetzt und in den BMC integriert. Zwei Prüfanlagen und ein End-of-Line-Tester kontrollieren an sechs Stationen, ob der so entstandene Battery Management Controller extended (BMCe) sämtliche Qualitätsvorgaben vollauf erfüllt. Unser Maßstab und der unseres Kunden dafür: 100 % Perfektion für alle 134 Prüfmerkmale – darunter komplexe Durchgängigkeitsprüfungen und Widerstandsmessungen im Mikro-Ohm-Bereich oder Isolationsmessungen bis zu 2.500 Volt. Bei einer Taktzeit von maximal 30 Sekunden pro BMCe.

Präzise, sicher, im richtigen Takt

Die eMobilität ist weiter auf dem Vormarsch. Wir von MARQ4 Automation waren von Anfang an mit dabei. Dieser Know-how-Vorsprung kam uns auch bei der Entwicklung und Konstruktion einer Montage- und Prüfanlage für das Battery Management eines namhaften deutschen Herstellers zugute. Unser Leiter Business Development Armin Braun erklärt, was die Anlage so besonders macht. Und warum ihr Engineering auch nach Produktionsstart für uns weitergeht.

Kundenwünsche sind unser Focus

Mehrere Millionen Einheiten werden wir – so die Kundenanforderung – über die gesamte Produktionszeit fertigen und testen. Dabei haben wir auf dem Schirm, dass es während der laufenden Produktion zu Anpassungswünschen kommen kann.

Etwa wenn wie hier eine Steckerverbindung um 90 Grad gedreht werden muss oder ein zusätzlicher Sensor vonnöten ist, um für optimale Qualität zu sorgen. Kein Problem, denn unser Anspruch ist, für jede Herausforderung immer eine passende Lösung zu finden.

„Schwergewichts-Meister“

Die größte Herausforderung bei Entwicklung und Konstruktion der Anlage waren die außerordentlichen Dimensionen der Bauteile. Denn deren stattliches Gewicht und besondere Größe wirken sich auf das Handling innerhalb der Montage- und Prüflinie aus. Hier berechneten wir die Robotermodule und die dahinterstehende Logistik neu, um jedes Bauteil in der vorgegebenen Taktzeit präzise und sicher bewegen zu können. Immerhin müssen die mehr als mannshohen Roboter auf engstem Raum Traglasten von bis zu 300 kg umsetzen.

Volle Simulation aller Roboter.

Für optimale Taktzeiten und größtmögliche Sicherheit.

In der Planungsphase des End-of-Line-Testers simulierten wir virtuell die Taktzeit und das komplette Verhalten der drei Roboter, um so sicherzustellen, was mit Blick auf das Handling der großen und schweren Komponenten machbar ist. Im Ergebnis haben wir genau berechnet, wie wir das Zusammenspiel von Robotern und Anlage gestalten müssen, um die gewünschte Taktzeit zu erreichen und gleichzeitig für optimale Sicherheit zu sorgen.

Weitere Prüf-Highlights

Komplexe Leiterverbindungen im Mikro-Ohm-Bereich
Isolationsmessung am Bauteil mit 2.500 Volt
Prüfung aller zusätzlich verbauten Komponenten wie Relais und Sensoren
Aufbringen und Abfrage von Warnaufklebern über Kamerasensorik
Hochspannungsmessung und 800 Volt-Test am Bauteil im Fahrbetrieb
Gasdichtheitsprüfung